锂电池分容工序能省略吗？

在锂电池生产流程里，分容工序长期被贴上“终检刚需”的标签 — 行业默认它是筛选不良品、保障一致性的最后防线。但我发现随着锂电技术的全面升级，分容工序的核心价值正在被前序工艺与新型技术逐步替代。

首先了解下分容工序的核心作用。毫无疑问分容工序可以得到电池的最终容量。其最核心的作用之一是筛选“隐性不良品”(如极片毛刺、注液不均、虚焊)，但这一功能的必要性，建立在 “前序工艺无法精准控质”的基础上。而现在，前序工序的精度与在线检测技术，或许已能将隐性不良扼杀在萌芽阶段。

以关键工序为例：

涂布工序

主流厂商已采用“激光测厚仪+闭环控制”,面密度精度从±2%提升至±1%，局部偏差可实时修正，避免因面密度不均导致的容量偏差

视觉检测系统能捕捉到5μm 以下的毛刺（分容难以提前发现的隐患），并联动裁切机构实时修边，杜绝毛刺刺穿隔膜的风险；

“称重反馈+真空注液”组合，注液精度达±0.5%，且注液后即时静置浸润，局部缺液的概率从过去的3% 降至0.1%以下；

超声焊接机配备实时电阻监测，焊接虚接（内阻异常的主因）可瞬间报警，不良率控制在0.05%以内。

在一系列先进技术升级的加持下，电芯的“隐性不良率” 已经显著降低，甚至低于分容工序所能检测出的阈值。以往，分容工序堪称电芯质量筛选的一道重要关卡，它能够精准地揪出约80%的不良品，为产品质量把好了第一关。然而，随着技术的革新和前序管控措施的优化升级，如今电芯生产过程中的质量把控已经实现了质的飞跃。

如今，经过严格的前序管控，需要后续进一步排查的不良品比例大幅缩减，已经降至不足1%。这一数据的显著变化，不仅彰显了技术升级带来的巨大成效，更体现了整个生产流程在质量管控方面的精细化和高效化。

传统观点认为，分容是保障电池组一致性的关键—通过精准测试容量、内阻再分组，避免 “木桶效应”。但现在，“前序预分组+BMS 动态均衡” 的组合，既能满足一致性需求，又比分容更高效。

一方面，前序参数预分组已能实现初步精准分类：基于AI 预测的容量、内阻数据，结合涂布面密度、注液量等参数，可在电芯出厂前完成预分组（同组参数偏差≤3%），精度与分容分组基本持平。更关键的是，预分组在电芯组装完成后即可进行，无需等待几小时的分容测试，大幅缩短生产周期。

另一方面，BMS动态均衡技术的升级，已能弥补电芯微小差异:当前主流BMS的均衡精度达±1%，可实时调整单节电芯的充放电电流

小结：如果分容工序真的可以被省略，有业内人士测算，单位电芯生产成本降低5%，年产能提升20%，且车间空间利用率提高15%。对当前锂电行业“薄利竞争” 的格局而言，这种成本与效率的优化，足以决定企业的市场地位。