辊压断带原因解析
辊压工序是锂电池生产的一道重要工序，辊压是为了压实极片，提高能量密度，增强活性物质与集流体的粘接强度。但是辊压过程中往往出现断带的情况。本文将对其所有可能原因进行解析。如有其他未考虑到的原因，欢迎评论区补充。
一. 材料自身问题
1.铜 / 铝箔基材厚度不均或存在暗纹：厚度不均与暗纹致基材强度不均，辊压时应力集中易引发断带。
2.极片涂层干燥不充分：干燥不充分残留溶剂使涂层脆性大，辊压时易开裂并扩展导致断带。
3.活性物质与粘合剂配比失衡：配比失衡致涂层内聚力不足或脆性增大，辊压时易开裂扩展引发断带。
4.极片边缘毛刺未处理：极片边缘毛刺未处理形成应力集中点，辊压时裂纹从毛刺处扩展导致断带。
5.基材表面氧化 / 污染：基材表面氧化层脆化或污染物削弱结合力，辊压时易分层开裂致断带。
6.涂层厚度超差（局部过厚）：涂层局部过厚致辊压时应力集中，涂层开裂并扩展最终引发断带。
7.极片存放环境湿度过高：基材吸水膨胀后强度下降，易发生辊压断带
8.涂布敷料表面小颗粒：涂布敷料表面小颗粒形成应力集中点，辊压时引发涂层开裂并扩展导致断带。
9.涂布过程出现气泡凹坑：涂布敷料气泡凹坑形成局部结构缺陷，辊压时应力集中致裂纹扩展引发断带。
10.箔材张力不均：箔材张力不均使局部应力超限，辊压时易撕裂延伸致断带。
11.极卷留白拉伸异常：极卷留白拉伸异常使箔材局部变薄、强度下降，辊压时应力集中引发断带。
12.涂布表面暗痕：涂布表面暗痕形成局部强度薄弱区，辊压时应力集中致裂纹扩展引发断带。
13.浆料自身压实差：浆料自身压实差致涂层结构疏松，辊压时应力集中易引发开裂扩展导致断带。
14.活性物质颗粒过大或团聚：活性物质颗粒大或团聚致涂层结构不均，辊压时应力集中破裂引发断带。
二.工艺参数设置
15.辊压压力过高：辊压压力过高使材料应力超限，结构破坏致断裂延伸引发断带。
16.辊压速度过快:辊压速度过快致材料形变不充分、热量积聚，应力集中易引发断裂扩展致断带。
17.张力参数设置过高:张力参数设置过高使材料承受过度拉伸应力，结构破裂引发辊压断带。
18.极片辊压前含水率未达标:极片辊压前水含量高易导致辊压时蒸汽逸出，涂层结构破坏应力集中引发断带。水含量高也会导致粘辊，进而引发断带。
19.辊缝平行度偏差：辊缝平行度差致极片受压不均，局部应力超限引发涂层收放卷张力梯度设置不当
三.设备与机械问题
20.辊面划痕、凹坑或锈蚀：辊面划痕、凹坑或锈蚀致极片受压不均，局部应力集中或划伤极片引发涂层破裂扩展致断带。
21.辊压机轴承磨损：导致辊轴跳动或振动，继而引发断带。
22.张力传感器漂移：张力传感器漂移致张力监测失准，控制系统误调使实际张力超限，材料拉伸断裂致断带。
23.传动齿轮磨损卡顿：传动齿轮磨损卡顿致辊筒转速波动，极片受力突变应力集中引发断带。
24.导辊表面粘附异物：导辊表面异物致极片受压不均，局部应力集中引发涂层破裂扩展导致断带。
25.辊压前后张力异常：辊压前后张力失衡致材料受力突变或持续超限，拉伸应力超过强度极限引发断带。
26.胶辊磨损：胶辊磨损会从表面平整度、弹性缓冲及间隙均匀性三方面影响辊压断带
27.机台基座异常：机台基座不稳或变形致辊筒偏移振动，极片受压不均或张力突变引发断带。
四.环境因素
28.车间湿度过高：车间湿度过高使极片吸水强度下降，设备受潮运转异常，致辊压时断裂。
39.车间粉尘污染：车间粉尘污染使辊面附着异物或设备运转受阻，致极片受压 / 张力异常断带。
五.人员操作
30.辊压模具安装错位，导致极片局部受压过载
31.操作员误设参数
32.操作人员未清理辊面异物
33.极片收卷不齐，辊压时进料偏移
34.设备启动时升速 / 升压过快，冲击极片结构