极片缺陷及控制

通常良好的极片具有表面平整度高、色差均匀一致的特点。但是实际经过辊压后待叠片的极片会出现很多缺陷，如瓢曲、起拱、波浪、侧弯、褶皱、裂边、翻边等不良板形，颗粒突起、凹陷、空洞、气泡、花纹、粉体脱落、色差等表面缺陷。  

下面我们说说这些缺陷引起的原因及控制措施：

波浪缺陷：沿辊压行进方向星波浪状的连续突起和凹陷。

产生原因：两侧辊缝不等且周期性变化；来料沿辊压压方向存在周期性的厚度变化，板形不良，同板强度差超标或卷取张力有周期性变化。

控制措施：采用高精度设备保证辊缝均匀；提高来料板型质量,提高厚度和强度一致性；控制卷取力均匀性。

瓢曲：因横向和纵向都出现弯曲而形或的板体翘曲

产生原因：过大的辊压力、较大张力或轧辊凸度过大，会使凸形轧辊中间区城变形围大，形成翘曲。

控制措施：配置合适凸度的轧辊，设置合适的辊压力和张力。

裂边：边部破裂，严重时呈锯齿状

产生原因：极片塑性差；辊形控制不当、使板带材边部出现拉应力；卷取张力调整不当；端面碰伤；辊压压下量过大。

控制措施：控制卷取张力小于屈服极限，防止变形;选择合适辊形、防止极片边缘受力过大。

褶皱：极片表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或多条圆滑的槽沟。

产生原因：辊压偏斜、辊压变形不均、辊压力过低，极片厚度不均导致应力分布不均产生褶皱；来料板型不好或有横波,同时卷取时张力不够；卷取轴不平,套简不圆等导致卷曲张力不均匀。    

控制措施：保证极片辊压行进方向与轧辊轴线垂直；辊压时适当减小压下量,增大卷取时张力,使变形趋于均匀；控制极片来料的厚度、板形，以此来符合辊压要求；随时检查辊简的质量，发现辊简不圆、立即处理。

起拱：局部凸起

产生原因：局部厚度过大，辊压后变形量大于极片周围，由于压应力引起凸起。

控制措施：提高集流体厚度和涂布厚度致性。

凹陷：极片表面的局部凹陷

产生原因：漏涂或涂布时存在气泡缺陷；辊压前掉粉。

控制措施：防止漏涂和气泡,防止辊压前掉粉。

花纹：辊压过程中产生的滑移线，呈有规律的树枝状花纹，有明感色差。

产生原因：辊压时压下量过大，或锟压速度过快，极片在轧辊间由于靡擦力大，流动速度变慢，从而产生滑移；辊形不好,温度不均；轧锟粗糙度不均；张力过小,特别是后张力小。

控制措施：控制辊压的压下量和辊压速度处于合适的范围内；保证轧辊粗糙度均匀并符合要求；调整张力符合要求。

颗粒凸起：极片表面的局部大颗粒。

产生原因：辊压时掉粉并黏附在极片上。

控制措施：防止极片掉粉或高效发挥除粉装置作用

粉体脱落：

产生原因：辊压后局部出现的粉体脱落。

控制措施：提高轧辊表面光洁度，防止黏锟；提高活性物质黏结性；提高涂布质量，保证辊压压力均匀。

色差：极片辊压后表面色彩不一致

产生原因：粉料搅拌不均导致涂布面密度不均；轧辊表面光洁度不均匀。

控制措施：提高涂布面密度的一致性和轧锟表面粗糙度一致性。