导致涂布A&B面错位的原因汇总

在锂电池极片制造中，涂布往往先涂一面，经过烘箱干燥后，再在反面涂布另一面。理想的状况是，A面涂层和B面涂层在宽度和边缘位置上完全精确重合。然而，在实际生产中，我们经常会观察到A/B面涂层出现边缘无法对齐，即A/B面错位。这不仅是美观问题，还对安全有着影响。

一.错位的潜在危害

1.电芯性能一致性变差：错位导致极片有效活性物质载量在长度方向上波动，直接影响电芯的容量、内阻和倍率性能的一致性。同一批次电芯的性能差异可能因此扩大。

2.辊压困难：错位的边缘在经历高压辊压时，由于应力集中，极易产生掉粉、毛刺，这些毛刺将可能导致刺穿隔膜。

3.分切风险：分切刀如果切在涂层与箔材的结合处（即错位产生的“台阶”上），更容易产生金属粉尘和毛刺。

4.卷绕/叠片对齐失控：极片本身的不规则，会给卷绕或叠片的精准对位带来更大困难，放大整体制造误差。

1.基材张力变形：基材在张力作用下通过整个涂布机，会产生轻微的塑性伸长。特别是薄而软的铜箔，其形变更为显著。

2.基材热变形：第一面涂层在烘箱中经历高温烘干，基材随之受热膨胀，冷却后收缩。这个热历程会导致基材产生微观的、不均匀的收缩，其尺寸和物理特性已经与原始状态不同。

3.设备纠偏系统故障：纠偏传感器（CCD或超声波）未能精准识别第一面涂层的边缘或基材的边缘。

4.传动辊问题：众多的导辊、张紧辊如果存在安装平行度误差或自身径向跳动，将基材推离既定轨道。辊面粘有灰尘、干浆料，或者产生磨损凹坑，都会改变与基材的摩擦力，导致基材在横向（CD方向）上发生不可预测的滑动或偏移。

5.浆料本身问题：浆料涂A&B面期间储存时间过长导致粘度变化，或因搅拌不均而存在性能差异，会导致两面涂布的流变行为不同，在模头出口处展开的宽度和形态产生细微差别。

6.涂布参数不一致：第二面涂布的速度、张力、模头压力等参数与第一面设置不同，也会影响涂层的最终宽度和位置。

7.人为因素：基材在放卷时未与设备中心线对齐；在生产中更换卷料时，新旧基材对接不正。

小结：A/B面涂布错位，是锂电池制造精度的一个缩影。它不是一个孤立的设备问题或工艺问题，而是材料特性、机械精度、自动控制和生产管理共同作用下的综合体现。